El proceso de extrusión
El proceso de extrusión del aluminio consiste esencialmente en hacer pasar el material (aleación de aluminio), en estado pastoso, mediante compresión, a través de una forma ("matriz" o "troquel") que reproduce la forma externa de la pieza que se desea obtener.
Las matrices son las formas en las que los tochos de aluminio (materia prima en forma de cilindros sólidos), convenientemente precalentados, son empujados bajo presión y transformados -con un proceso llamado extrusión- en barras de formas alargadas.
En el proceso de extrusión del aluminio, la materia prima utilizada se denomina palanquilla y se presenta en forma de troncos (cilindros con un diámetro de 10" y longitudes que varían de 5 a 7 m). Para alcanzar el estado pastoso necesario para garantizar la deformabilidad del material, las palanquillas se calientan en un horno especial a una temperatura de aproximadamente 450°-500°C (dependiendo de la aleación utilizada) y posteriormente se transportan a la prensa pasando por una deslizar.
La prensa tiene la función de comprimir el material "blando" por el adecuado calentamiento previo en el horno, transportarlo forzosamente con la presión adecuada y "forzarlo" a pasar a través de la matriz para obtener la forma deseada y por tanto el perfil deseado.
Al salir de la matriz, el perfil, que carece de rigidez, sufre una primera fase de enfriamiento mediante ventiladores adecuados.
Luego es agarrado por un dispositivo llamado "puller" que funciona como un tornillo de banco y que, agarrando el perfil, lo arrastra con fuerza fuera de la prensa, colocándolo sobre el transportador de rodillos donde, todavía en estado "flexible", sufre enfriamiento adicional gracias a un aire colocado en la carpintería del mismo transportador de rodillos.
